스테인레스 스틸효과적으로 합류할 수 있다저항 점용접용접 전류, 용접 시간, 전극 힘 및 전극 상태가 재료 등급 및 시트 적층에 일치할 때-. 이 공정은 스테인리스강 캐비닛, 가전제품 부품, 자동차 브래킷, 배기 부품, 주방 장비 및 기타 판금-금속 조립품에 널리 사용됩니다.
저-탄소강에 비해 스테인리스강은 전기 저항이 더 높고 열전도율이 낮습니다. 따라서 열은 관절에서 쉽게 발생하지만 빨리 소멸되지는 않습니다. 이는 효율적인 용접 형성을 지원할 수 있지만 과도한 열 입력, 불량한 전극 접촉 및 일관되지 않은 부품 맞춤-에 민감한 공정을 만들기도 합니다.
하나의 범용 매개변수 테이블로는 신뢰할 수 있는 스테인리스강 점용접을 생성할 수 없습니다. 용접 일정은 실제 등급, 두께 조합, 표면 상태, 전극 형상 및 필요한 접합 강도를 확인해야 합니다.
스테인레스 스틸을 점용접할 수 있나요?
예. 오스테나이트계 및 페라이트계 스테인리스강은 일반적으로 저항 점용접으로 접합됩니다. 일반적인 등급은 다음과 같습니다:
- 304 및 304L 스테인레스 스틸;
- 316 및 316L 스테인레스 스틸;
- 409 및 430 페라이트계 스테인리스강;
- 선택된 이중 및 석출{0}}경화 등급, 공정 테스트 대상.
공정의 적합성은 등급명 이상의 것에 달려 있습니다. 시트 두께, 경도, 표면 마감, 코팅, 층 수, 상부 시트 두께와 하부 시트 두께의 차이 모두 용접 형성에 영향을 미칩니다.
저항 점용접은 일반적으로 다음과 같은 경우에 가장 적합합니다.
- 부품은 겹치는 조인트로 배열될 수 있습니다.
- 전극은 관절의 양쪽에 도달할 수 있습니다.
- 시트는 큰 공극 없이 서로 맞습니다.
- 개별 용접 위치를 명확하게 정의할 수 있습니다.
- 하나 이상의 용접 너겟을 사용하여 필요한 강도를 얻을 수 있습니다.
- 표면 압입은 제품 사양 내에서 허용됩니다.
한쪽에서만 접근이 가능하거나 조인트가 연속적이고 누출이 없어야 하는 경우{0}}다른 용접 공정이나 특별히 설계된 간접 용접 배열이 필요할 수 있습니다.
스폿 용접 스테인레스 스틸이 탄소강과 다른 이유는 무엇입니까?
더 높은 전기 저항
스테인리스강은 저탄소강보다 전류 흐름에 더 강하게 저항합니다.- 따라서 동일한 전류 수준에서 상당한 열이 발생할 수 있습니다.
이는 모든 스테인리스강 애플리케이션이 더 높은 전류를 사용해야 한다는 의미는 아닙니다. 많은 시트 조합에서는 더 낮거나 더 주의 깊게 제어되는 전류가 적절할 수 있습니다. 필요한 설정은 시트 두께, 전극 직경, 힘 및 용접 기간에 따라 다릅니다.
낮은 열전도율
스테인레스강은 탄소강보다 용접부에서 열을 더 천천히 전달합니다. 열은 용접 경계면 주위에 계속 집중되어 너겟 형성에 도움이 되지만 다음과 같은 위험이 증가할 수 있습니다.
- 금속추출;
- 과도한 표면 마킹;
- 전극 고착;
- 불필요하게 큰 열-영향 구역
- 얇은 부품의 왜곡.
더 짧고 정확하게 제어되는 용접 일정이 유용한 경우가 많지만 최종 일정은 테스트를 통해 확인해야 합니다.
표면 상태가 접촉 저항에 영향을 미침
오일, 산화물, 지문, 연마 잔여물 및 표면 마감의 변화로 인해 초기 접촉 저항이 변경될 수 있습니다. 용접 프로그램이 변경되지 않더라도 표면이 일관되지 않으면 너겟 크기, 스패터 및 전극 수명이 변경될 수 있습니다.
부품은 깨끗하고 건조해야 하지만 공정에서 필요하지 않은 한 공격적인 연삭은 피해야 합니다. 연삭은 시트 두께와 표면 거칠기를 변경하여 또 다른 변화의 원인이 될 수 있습니다.
스테인레스 스틸은 높은 온도에서도 강도를 유지합니다
스테인리스강은 친밀한 접촉을 유지하고 용융된 너겟을 담기 위해 충분한 전극 힘이 필요할 수 있습니다. 그러나 과도한 힘을 가하면 접촉 저항이 감소하고 압입이 증가하거나 얇은 부품이 변형될 수 있습니다.
올바른 설정은 단순히 기계가 제공할 수 있는 가장 높은 힘이 아닌 프로세스 창입니다.{0}}
스폿 용접 스테인레스 스틸의 주요 매개 변수
| 무대 이름 | 핵심활동 | 목적과 기능 | 주요 제어 매개변수 |
| 1. 짜내는 시간 | 전극은 설정된 힘으로 공작물을 하강하고 고정합니다. | 시트 사이의 공극을 제거하여 긴밀한 접촉을 보장합니다. 용접시 분출(스패터)을 방지하고 균일한 전류분포를 보장합니다. | 전극 힘: 일반적으로 0.3–0.5 MPa(또는 그 이상); 압착 시간: 0.1~0.3초(재료 두께 및 기계 반응에 따라 다름) |
| 2. 용접시간 및 전류 | 고강도-용접 전류가 적용됩니다. | 용융 금속 영역(용접 너겟)을 형성하기 위해 경계면에서 줄(Joule) 열을 생성합니다. | 용접 전류: 7.5–15.5 kA(시트 두께에 따라 다름); 용접 시간: 0.2~0.5초(또는 3~20사이클), 빠른 완료를 위해 HCST 일정을 활용합니다. |
| 3. 홀드타임 | 전류는 정지하지만 전극력은 유지됩니다. | 제어된 압력 하에서 용접 너겟을 응고시켜 수축 결함 및 균열을 방지합니다. 조밀한 미세구조를 보장합니다. | 유지 시간: 일반적으로 용접 시간의 1.5~2배로 너겟이 완전히 냉각되고 응고됩니다. |
| 4. 쉬는 시간 | 전극은 초기 위치로 후퇴하여 다음 용접을 준비합니다. | 전극과 작업물을 냉각시켜 최적의 온도를 유지합니다. 후속 용접 사이클을 위해 시스템이 재설정됩니다. | 꺼짐 시간: 전극 및 작업물 온도가 허용 범위 내에 유지되도록 충분히 길어야 합니다. |
스테인레스 스틸 점용접 시험 시작
게시된 매개변수 테이블은 초기 참조를 제공할 수 있지만 용접 시험을 대체할 수는 없습니다. 실제 설정 절차는 다음과 같습니다.
1단계: 공작물 정보 기록
기계를 조정하기 전에 다음 사항을 기록하십시오.
- 스테인레스 스틸 등급;
- 각 시트의 두께;
- 레이어 수;
- 표면 마감 또는 코팅;
- 조인트 오버랩;
- 필요한 용접 간격;
- 허용되는 들여쓰기;
- 요구되는 박리, 전단 또는 인장 강도;
- 생산주기 및 일일 생산량.
스택을 '2mm 스테인리스 스틸'로만 기록하지 마세요.- 1mm 시트 두 장으로 만든 조인트는 0.5mm와 1.5mm 시트로 만든 조인트와 다릅니다.
2단계: 부품 맞춤-설치 및 툴링 확인
시트는 용접 전에 일관되게 함께 놓여야 합니다. 간격이 크면 안정적인 전류 흐름이 시작되기 전에 전극이 구성 요소를 변형해야 합니다.
다음 사항을 확인하세요.
- 공작물이 고정 장치에 완전히 안착되었습니다.
- 상부 및 하부 전극이 정렬됩니다.
- 전극면은 평행합니다.
- 고정물은 힘을 가해도 구부러지지 않습니다.
- 버(burr) 또는 스탬프 기능이 없어 접촉을 방지합니다.
- 용접 위치는 부품 간에 일관되게 유지됩니다.
3단계: 안정적인 전극력 확립
허용할 수 없는 사전 용접 변형을 일으키지 않고 조인트를 닫고 용접을 억제할 수 있을 만큼 충분한 힘을 설정하세요.-
여러 개의 샘플을 제작하여 전극 표시가 동일한 위치에 나타나고 비슷한 깊이를 갖는지 확인합니다. 전류를 조정하기 전에 표시가 달라지면 먼저 툴링과 용접 헤드를 검사하십시오.
4단계: 전류 및 용접 시간 설정
장비 공급업체의 테스트 일정, 적용 가능한 용접 사양 또는 검증된 참조 표를 출발점으로 사용하십시오.
제어된 단계에서 열 입력을 늘립니다. 전류, 시간, 힘을 동시에 변경하지 마십시오. 각 조정 후에는 다음 사항을 기록하십시오.
- 용접전류;
- 용접 시간;
- 전극력;
- 시간을 짜내고 유지하십시오.
- 전극 팁 상태;
- 표면 외관;
- 너겟 또는 버튼 크기;
- 파괴적인 테스트 결과.
목표는 단지 하나의 허용 가능한 샘플을 생성하는 하나의 설정이 아니라{0}}불완전한 융합과 추출 사이의 안정적인 범위를 찾는 것입니다.
5단계: 프로세스 창 확인
허용 가능한 중앙 설정을 설정한 후 주변의 제어된 변형을 테스트합니다.
예를 들어, 다음과 같은 경우 용접이 허용 가능한 상태로 유지되는지 평가합니다.
- 전류는 목표보다 약간 높거나 낮습니다.
- 전극 힘은 기계 공차 내에서 다양합니다.
- 전극이 예상 생산 수명의 일부를 완료했습니다.
- 자재는 승인된 다른 배치에서 나옵니다.
- 생산은 의도된 주기율로 운영됩니다.
사용 가능한 운영 창이 있는 프로세스는 하나의 좁은 설정에서만 작동하는 프로세스보다 더 안정적입니다.
스테인레스 스틸 점용접 매개변수 참조
다음 표에서는 프로세스를 조정하는 방법을 설명합니다. 이는 보편적인 용접 일정이 아닙니다.
| 공정조건 | 현재의 | 용접 시간 | 전극력 | 첫 번째 확인 항목 |
|---|---|---|---|---|
| 튀지 않는 작은 너겟 | 너무 낮을 수 있음 | 너무 짧을 수 있음 | 너무 높을 수 있음 | 표면 접촉 및 실제 전류 |
| 심한 퇴학 | 너무 높을 수 있음 | 너무 길 수도 있음 | 너무 낮을 수 있음 | 부품 맞춤-및 전극 힘 |
| 깊은 들여쓰기 | 너무 높을 수 있음 | 너무 길 수도 있음 | 과도할 수 있음 | 전극면 직경 |
| 전극 부착 | 종종 과도한 열 | 종종 과도한 | 불안정할 수 있음 | 냉각 및 전극 재료 |
| 가변 용접 강도 | 불안정할 수 있음 | 컨트롤러-에 따라 다름 | 불안정할 수 있음 | 표면, 정렬 및 전극 마모 |
| 한쪽이 과열됨 | 현재 경로 불균형 | 일반적으로 첫 번째 원인은 아닙니다. | 고르지 못한 힘이 가능함 | 전극 정렬 및 스택- |
최종 설정은 도면, 고객 사양 또는 해당 저항{0}}용접 표준에 따라 수용되어야 합니다.
일반적인 스테인레스 스틸 점용접 결함
약하거나 불완전한 용접
약한 용접은 다음과 같은 원인으로 발생할 수 있습니다.
- 전류 또는 용접 시간이 부족합니다.
- 과도한 전극 표면적;
- 부적절한 기계적 접촉;
- 선택된 열 입력에 대한 과도한 전극 힘;
- 오염된 재료 표면;
- 인근 용접부를 통한 전류 분류;
- 케이블이나 전기 연결이 마모되었습니다.
즉시 전류를 증가시키지 마십시오. 먼저 기계가 프로그래밍된 전류를 전달하고 있는지, 부품이 올바르게 접촉하고 있는지 확인하십시오.
과도한 튀김 또는 퇴학
배출은 용융 금속이 용접 인터페이스에서 빠져나올 때 발생합니다.
일반적인 원인은 다음과 같습니다.
- 과도한 전류;
- 과도한 용접 시간;
- 불충분하거나 불안정한 전극 힘;
- 부품 적합성이 좋지 않음-;
- 잘못 정렬된 전극;
- 전극면이 작거나 손상되었습니다.
- 시트 사이의 오염.
안정적인 생산 후 갑자기 스패터가 나타날 경우 용접 프로그램을 다시 작성하기 전에 전극, 재료 배치 및 고정구를 점검하십시오.
깊은 전극 압입
들여쓰기는 다음의 영향을 받을 수 있습니다.
- 과도한 열 입력;
- 과도한 힘;
- 너무 작은 전극 팁;
- 부드러워지거나 과열된 전극;
- 부적절한 냉각;
- 두꺼운 결합 부품 아래에 있는 얇은 시트.
저항 점용접에서는 일부 압입이 정상입니다. 허용 가능한 수준은 구성 요소의 모양과 치수 요구 사항에 따라 정의되어야 합니다.
표면 변색
용접 주변의 열 착색은 과도한 열 확산, 부적절한 냉각 또는 표면 오염을 나타낼 수 있습니다. 변색 자체가 내부 접합부에 결함이 있음을 증명하는 것은 아니지만, 눈에 보이는 구성 요소나 부식에 민감한-제품에는 허용되지 않을 수 있습니다.
용접 품질을 결정하려면 기계적 테스트와 필요한 경우 금속 조직 검사를 사용하십시오.
전극 부착
전극 접착은 전극-과-시트 인터페이스의 과도한 열, 오염된 표면, 부적절한 전극 재료 또는 불충분한 수냉으로 인해 발생할 수 있습니다.
반복적으로 부착하면 표면이 손상되고 전극 면이 바뀌어 변형이 더욱 심해집니다. 전극 드레싱 횟수를 계속 늘리는 대신 생산을 중단하고 원인을 시정하십시오.
일관성 없는 용접 강도
동일한 기계 설정이 다른 결과를 생성하는 경우 제어되지 않는 변수를 검사하십시오.
시트 두께 또는 등급의 변화;
- 표면 마감의 변화;
- 오일 또는 산화물 오염;
- 전극 마모;
- 냉각수-온도 및 흐름
- 기압-압력 변동;
- 고정물 이동;
- 케이블 또는 2차-회로 저항;
- 기존 용접부에 너무 가깝게 용접합니다.
스테인레스강 점용접은 어떻게 검사해야 합니까?
육안검사만으로는 용접강도를 확인할 수 없습니다. 내부 너겟 크기가 작아도 용접부는 깨끗해 보일 수 있습니다.
구성 요소에 따라 검사에는 다음이 포함될 수 있습니다.
- 껍질 테스트;
- 끌 테스트;
- 인장-전단 테스트;
- 교차 장력 테스트-
- 용접 버튼 측정;
- 금속 조직 단면 검사-
- 압입 측정;
- 중요한 대량 생산을 위한 초음파 검사-
너겟 또는 용접-버튼 승인은 해당 고객 도면, 용접 절차 또는 표준을 따라야 합니다. 모든 스테인리스강 등급 및 두께 조합에 하나의 공식을 적용하지 마십시오.
생산 기록에는 승인된 용접 일정, 재료 적층-, 전극 사양, 테스트 방법 및 전극-유지보수 간격이 포함되어야 합니다.
AC 또는 MFDC: 스테인리스강에 어떤 스폿 용접기가 더 좋나요?
AC 및 MFDC 기계 모두 스테인리스강을 용접할 수 있습니다. 선택은 부품 복잡성, 필요한 일관성, 생산량 및 자동화 요구 사항에 따라 달라집니다.
AC 스폿 용접기
AC 스폿 용접기는 다음 용도에 적합할 수 있습니다.
- 간단한 시트-금속 접합;
- 상대적으로 넓은 프로세스 창;
- 적당한 생산량;
- 프로세스 모니터링이 덜 까다로운 애플리케이션
- 장비 비용이 주요 고려 사항인 프로젝트.
MFDC 스폿용접기
MFDC 스폿 용접 기계는 빠른 전류 조절과 거의 -DC 출력을 제공합니다. 종종 다음과 같은 이유로 선택됩니다.
- 얇은 스테인레스 스틸 부품;
- 대량-생산;
- 다중-레이어 또는 고르지 않은 스택-업;
- 스패터 감소가 필요한 용도;
- 자동화된 용접 스테이션;
- 전류 모니터링 및 데이터 기록이 필요한 프로그램
- 상대적으로 용접 창이 좁은 부품.
MFDC 기술은 올바른 힘, 툴링 및 전극 유지 관리의 필요성을 제거하지 않습니다. 주요 장점은 에너지 전달을 보다 정확하고 반복적으로 제어할 수 있다는 것입니다.
HAIFEI의 스폿 용접기 제품군과 전용 스테인리스강 스폿 용접기에 대해 자세히 알아보세요.
스폿 용접 기계에 대한 FAQ
Q : 304 스테인레스 스틸이 스폿 용접에 적합합니까?
답변: 그렇습니다.. 304 스테인리스강은 일반적으로 저항 점용접으로 접합됩니다. 전류, 시간, 힘 및 전극 형상은 시트 두께 및 접합부 디자인과 일치해야 합니다.
Q: 316 스테인리스강에도 점용접이 가능한가요?
A: 예. 316. 316L 스테인리스강은 점용접이 가능합니다. 재료 상태, 표면 마감 및 시트 적층-이 용접 창에 영향을 미치기 때문에 공정 테스트는 여전히 필요합니다.
Q: 스폿 용접 전에 스테인레스 스틸을 청소해야 합니까?
A: 용접 부위에는 중유, 산화물, 연마 잔여물 및 기타 오염 물질이 없어야 합니다. 청소 방법은 잔류물을 남기거나 시트 표면을 크게 변경해서는 안 됩니다.
Q: 스테인리스강은 연강보다 용접 전류가 더 많이 필요합니까?
답: 반드시 그렇지는 않습니다. 스테인리스강은 전기 저항이 더 높고 열 전도성이 낮으므로 전류-와-시간의 조합을 다르게 하여도 충분한 열을 발생시킬 수 있습니다. 연강-강 일정을 직접 복사하는 것은 권장되지 않습니다.
Q: 스테인레스강을 점용접할 때 스패터가 발생하는 이유는 무엇입니까?
A: 일반적인 원인으로는 과도한 전류, 과도한 용접 시간, 불충분한 힘, 불량한 부품 맞춤-, 전극 정렬 불량, 마모된 팁 및 표면 오염 등이 있습니다.
질문: 스테인리스강 점용접이 충분히 강한지 어떻게 알 수 있나요?
답변: 박리, 끌, 인장-전단, 교차-인장 또는 단면 검사와 같은 정의된 파괴 또는 비파괴 테스트를 사용하세요.- 표면적인 외관만으로는 부족합니다.
권리 확인 필요스테인레스 스틸 점용접프로세스?
공작물 도면, 스테인레스강 등급, 시트 두께, 필요한 용접 강도 및 생산 목표를 HAIFEI에 보내십시오. 우리 엔지니어들은 조인트를 평가하고 샘플 용접을 준비하며 적절한 기계 및 툴링 구성을 추천할 수 있습니다.
